Preocupada com a expansão do segmento e a escassez de componentes, Mitsubishi aposta em mobilidade e inicia piloto com RFID

A indústria automobilística nacional está em ótima fase. Em setembro, a produção e venda de carros bateu recorde para o mês, somaram 204 mil unidades, 28% a mais que um ano antes. No ano, o setor acumula alta de 27,4%, um total de 1,74 milhão de unidades. Mas o aumento da venda acarreta na maior demanda por componentes – cada vez mais disputados –, o que pode tornar-se um problema para o setor caso as empresas não tenham uma cadeia de suprimentos bem estruturada e atualizada em tempo real.

Para melhorar o abastecimento das linhas de produção e ganhar flexibilidade, a MMCB do Brasil, empresa que fabrica os carros da Mitsubishi no país, está investindo na tecnologia de etiquetas de identificação por rádio freqüência (RFID).

Instalada na cidade de Catalão, em Goiás; a MMCB comemora o crescimento que a fez dobrar de tamanho a cada dois anos desde sua inauguração em 1998. A expansão, no entanto, exigiu uma grande reestruturação, que incluiu muitos ajustes de gestão de negócio e da produção. Este ano, a empresa vai ampliar sua área construída de 63 mil metros quadrados para 89 mil metros quadrados, o que fez o gerente de planejamento logístico da empresa, Sergio Gerbara Ramos, correr atrás da área de TI em busca de novas soluções.

Desde o ano passado, a MMCB passou a utilizar IPAQs no controle da produção. Assim, o funcionário recebe avisos quando há alguma mudança na programação da fábrica em tempo real e fica livre da pilha de papeis com os dados do fluxo de produção de produtos (FPP), que saíam de impressoras matriciais. Agora, caso queira, o responsável pode imprimir os dado necessários em uma impressora portátil presa à cintura, conectada ao IPAQ por meio de bluetooth.

A MMCB ganhou velocidade na consulta de informações, mobilidade para inserção de dados no ERP, eliminou os custos das impressoras matriciais e, o mais importante, ganhou flexibilidade para alterar o seqüenciamento da produção, algo muito importante para uma montadora de menor porte. “Cerca de 60% dos itens são importados do Japão e de Taiwan, os pedidos precisam ser feitos com 120 dias de antecedência. Se faltar alguma peça, precisamos decidir por outra seqüência de produção rapidamente e evitar que a fábrica pare. Assim que a decisão é tomada, todos precisam ser informados da mudança”, explica Ramos.